Une nouvelle adaptation des hauts fourneaux existants pourrait réduire les émissions de la sidérurgie de 90 %

Des chercheurs de l’Université de Birmingham ont conçu une nouvelle adaptation pour les fours sidérurgiques existants qui pourrait réduire le dioxyde de carbone (CO₂) les émissions de l’industrie sidérurgique de près de 90 %.

Cette réduction radicale est obtenue grâce à un système de recyclage du carbone en “boucle fermée”, qui pourrait remplacer 90 % du coke généralement utilisé dans les systèmes actuels de haut fourneau et de four à oxygène de base et produire de l’oxygène en tant que sous-produit.

Conçu par le professeur Yulong Ding et le Dr Harriet Kildahl de l’école de génie chimique de l’Université de Birmingham, le système est détaillé dans un article publié dans le Journal de la production plus proprequi montre que si elle était mise en œuvre au Royaume-Uni uniquement, elle pourrait générer des économies de coûts de 1,28 milliard de livres sterling en cinq ans tout en réduisant les émissions globales du Royaume-Uni de 2,9 %.

Le professeur Ding a déclaré : « Les propositions actuelles de décarbonisation du secteur sidérurgique reposent sur la suppression progressive des usines existantes et l’introduction de fours à arc électrique alimentés par de l’électricité renouvelable. Cependant, la construction d’une usine de fours à arc électrique peut coûter plus d’un milliard de livres sterling, ce qui rend ce changement économiquement irréalisable. dans le temps restant pour respecter l’accord de Paris sur le climat.Le système que nous proposons peut être adapté aux centrales existantes, ce qui réduit le risque d’actifs bloqués, et à la fois la réduction des émissions de CO₂et les économies de coûts, sont visibles immédiatement.”

La majeure partie de l’acier mondial est produite via des hauts fourneaux qui produisent du fer à partir de minerai de fer et des fours à oxygène basique qui transforment ce fer en acier.

Le processus est intrinsèquement à forte intensité de carbone, utilisant du coke métallurgique produit par distillation destructive du charbon dans un four à coke, qui réagit avec l’oxygène dans le souffle d’air chaud pour produire du monoxyde de carbone. Celui-ci réagit avec le minerai de fer dans le four pour produire du CO₂. Le gaz de tête du four contient principalement de l’azote, du CO et du CO₂qui est brûlé pour élever la température du jet d’air jusqu’à 1 200 à 1 350 degrés Celsius dans un poêle chaud avant d’être soufflé dans le four, avec le CO₂ et n₂ (contenant également NO_X) émis dans l’environnement.

Le nouveau système de recyclage capture le CO₂ du gaz de tête et le réduit en CO à l’aide d’un réseau minéral cristallin appelé matériau « pérovskite ». Le matériau a été choisi car les réactions se déroulent dans une plage de températures (700 à 800 degrés Celsius) pouvant être alimentées par des sources d’énergie renouvelables et/ou générées à l’aide d’échangeurs de chaleur connectés aux hauts fourneaux.

Sous une forte concentration de CO₂la pérovskite scinde le CO₂ en oxygène, qui est absorbé dans le réseau, et en CO, qui est réinjecté dans le haut fourneau. La pérovskite peut être régénérée dans sa forme d’origine lors d’une réaction chimique qui se déroule dans un environnement à faible teneur en oxygène. L’oxygène produit peut être utilisé dans le four à oxygène basique pour produire de l’acier.

La sidérurgie est le plus gros émetteur de CO₂ de tous les secteurs industriels de base, représentant 9 % des émissions mondiales. Selon l’Agence internationale pour les énergies renouvelables (IRENA), il faut parvenir à une réduction de 90 % des émissions d’ici 2050 pour limiter le réchauffement climatique à 1,5 degrés Celsius.